신속한 시제품 제작부터 대량 생산에 이르기까지, YP-MFG의 다이캐스팅 서비스가 모든 과정을 책임집니다. 당사는 알루미늄, 아연, 마그네슘을 소재로 사용하며, 금형 제작부터 마감 처리까지 모든 공정을 처리합니다. 또한, 당사의 전문가들이 귀사의 다이캐스팅 부품이 원하시는 대로 완성될 수 있도록 철저히 관리합니다.
당사의 인증받은 다이캐스팅 업체 네트워크는 60대 이상의 기계를 가동하며, 복잡한 형상과
촉박한 납기 일정을 모두 충족시킵니다.
제공 서비스에는 다이캐스팅 금형 제작, 기계 가공 및 다양한 표면 처리 공정이 포함됩니다.
YP-MFG는 인증을 받은 다이캐스팅 제조업체로, 60대 이상의 첨단 다이캐스팅 기계를 보유하고 있으며, 자동차, 산업, 로봇 공학 및 전자 산업 분야의 전 세계 고객들에게 서비스를 제공하고 있습니다.
중국 선전에 위치한 당사의 공장은 다이 캐스팅 금형 제작, 고압 다이캐스팅 생산, CNC 가공 및 후가공 공정을 하나의 통합된 시스템 아래에서 수행함으로써 일관된 품질과 신속한 납기를 보장합니다.
| 상세 정보 | |
|---|---|
| 관용 | 상세 정보 고정밀 다이캐스팅 부품은 공차 요건을 충족하기 위해 2차 가공이 필요하며, 이를 통해 최대 ±0.01mm의 정밀도를 달성할 수 있습니다. |
| 최소 벽 두께 | 상세 정보 알루미늄 합금은 1.5mm를 권장하며, 아연 합금은 0.8mm까지 가능합니다. |
| 벽 두께 비율 | 상세 정보 채움 불균형을 방지하려면 1:3 비율을 유지하십시오 |
| 구멍 직경 | 상세 정보 알루미늄 다이캐스팅 금형 가공 시 발생하는 고온으로 인해, 직경 3mm 미만의 원형 구멍은 2차 드릴링 공정이 필요합니다. 제품의 나사 구멍과 외부 나사산은 2차 가공을 통해 형성됩니다. |
| 초안 각도 | 상세 정보 탈형 시 발생하는 문제를 방지하기 위해 최소 0.5° |
| 최대 다이 수명 (사이클 수) | 상세 정보 아연: 1,000,000 마그네슘, 알루미늄: 100,000 |
| 최소 주문 수량(MOQ) | 상세 정보 500~1,000개 |
| 리드 타임 | 상세 정보 20~25일. 구체적인 소요 기간은 금형 종류와 제품 구조의 복잡성에 따라 달라집니다. |
다양한 프로젝트 요구 사항을 충족하기 위해 YP-MFG는 각기 다른 소재와 설계 복잡도에 적합한 세 가지 유형의 다이캐스팅 서비스를 제공합니다. 당사는 주로 핫 챔버 및 콜드 챔버 주조 방식을 적용합니다. 공차가 엄격하고 구조적 요구 사항이 까다로운 부품의 경우, 세미솔리드 주조와 같은 첨단 공정을 제공합니다.
다이캐스팅 금형은 고온과 고압을 견딜 수 있도록 경화강을 사용합니다. 다이캐스팅의 경우, 유동성과 낮은 융점 때문에 비철금속이 선호됩니다. 철금속도 경우에 따라 사용되지만, 그 빈도는 상대적으로 적습니다. 다음은 YP-MFG가 다이캐스팅 제조에 사용하는 표준 소재이며, 고객의 맞춤형 요청도 지원해 드릴 수 있습니다.
고온에서도 강도가 뛰어나며, 견고하고 균열이 잘 생기지 않습니다. 가열 시에도 단단한 상태를 유지합니다. 알루미늄 및 마그네슘 주조에 적합합니다.
온도 변화에 강합니다. H13 강철보다 더 견고합니다. 열전도율이 더 뛰어나고 수명이 더 깁니다. 고강도 주조 작업에 적합합니다.
고온에서도 강도가 우수합니다. 열 사이클로 인한 균열에 강합니다. 가공 및 연마가 용이합니다. 정밀 부품에 적합한 유럽산 강재 등급입니다.
알루미늄 다이캐스팅 분야의 선도 기업으로서, 당사는 ADC12, A380 등을 사용하여 고성능 알루미늄 주조 부품을 생산합니다.
고강도, 우수한 가공성, EMI 차폐 성능을 갖추고 있습니다. 주로 전자제품, 자동차 부품 및 휴대용 기기 하우징에 사용됩니다.
금형에 잘 유동되며 정밀한 공차를 유지합니다. 작고 세밀한 부품을 제작할 때 적합한 소재입니다. 강도와 저렴한 가격 덕분에 전자제품, 커넥터, 자물쇠 및 일상적인 철물류에 자주 사용됩니다.
참고: 적합한 다이캐스팅 소재를 선택하는 것은 부품의 용도, 형상, 작동 환경 및 예산에 따라 달라집니다. 소재 추천이 필요하시면 당사 전문가와 상담해 주십시오.
다이캐스팅 부품, 특히 아연 및 알루미늄 부품은 본질적으로 표면이 매끄럽습니다. 미관, 내구성 또는 내식성을 향상시키려면 YP-MFG가 제공하는 표면 처리 방식을 살펴보시기 바랍니다. 특별한 요청 사항이 있으시면 언제든지 당사로 문의해 주십시오.
다이캐스팅 제품에 대해 표면이 비교적 매끄럽고 경미한 금형 자국이 남는 기본적이고 기능적인 마감 처리를 제공하며, 외관상 중요도가 낮은 용도에 적합합니다.
알루미늄 주조 부품의 내식성과 내마모성을 향상시키면서, 내구성과 외관을 모두 높여주는 다양한 색상 옵션을 제공합니다.
알루미늄 및 아연 다이캐스팅 부품에 일반적으로 사용되는 크로메이트 패시베이션은 내식성을 향상시키고, 도장이나 기타 코팅을 위해 표면을 처리합니다.
색상을 더하고 외관을 개선하는 동시에 부식과 마모로부터 추가적인 보호 기능을 제공합니다. 주로 브랜드 홍보나 특정 디자인 요건을 충족하기 위해 사용됩니다.
표면의 불순물을 제거하고 균일한 무광 질감을 만들어 주는 연마 블라스팅 처리입니다. 또한 도료나 코팅의 접착력을 향상시킵니다.
다이캐스팅은 치수 안정성, 강도 및 재현성이 요구되는 구조용 및 기능성 금속 부품을 제조하는 데 널리 사용됩니다.
당사는 정밀한 측정 및 검증을 위해 전문적인 시험 장비를 사용합니다. 분광기는 금속 성분을 분석하고, 좌표 측정기는 복잡한 3D 형상을 검사하며, 2.5D 측정기는 세부적인 형상을 검증하고, 높이 게이지 는 기본적인 치수를 측정합니다.
부품은 재료 분석, 내구성 시험, 부식 시험, 기능 시험 등 네 가지 주요 시험을 거칩니다. 이를 통해 부품이 성분 사양을 충족하는지, 가혹한 조건을 견딜 수 있는지, 환경적 손상으로부터 견딜 수 있는지, 그리고 필요할 때 제대로 밀봉되는지 확인합니다.
90% 이상의 부품이 시제품 검사를 통과했습니다. 만일 품질 문제가 발생할 경우, 무료로 재제작해 드립니다. 모든 부품은 당사 시설을 떠나기 전에 검사를 거칩니다.
저희의 품질 기준이 실제로 어떻게 적용되는지 확인해 보시겠습니까? 지금 바로 견적을 받아보시고 그 차이를 직접 경험해 보세요.
당사는 전문적인 금형 설계와 무료 DFM 분석을 통해 귀사의 다이캐스팅 비용을 절감해 드리며, 가장 효율적인 자재 사용을 보장합니다.
자사 시설과 인증받은 공장 네트워크를 활용하여, 실시간 프로젝트 추적 기능을 통해 단 1일 만에 다이캐스팅 시제품을 납품해 드립니다.
ISO 9001:2015 인증을 획득했습니다. 모든 단계에서 엄격한 품질 검사를 실시합니다. 당사는 부품에 대해 양산 전, 양산 중, 초도품 검사, 출하 전 검사를 실시합니다. ±0.01mm까지의 정밀한 공차를 준수합니다.
무료 견적 및 DFM 분석을 위해 CAD 파일을 업로드해 주십시오. 당사는 승인을 위해 시제품 샘플을 제작한 후 본격적인 양산에 들어갑니다. 정밀 가공된 다이캐스팅 부품은 일정에 맞춰 출하됩니다.
다이캐스팅은 용융 금속을 고압 하에서 금형 캐비티에 주입하는 고정밀 금속 주조 공정입니다. 이 공정은 특히 대량 생산 분야에서 치수 정밀도가 높고 표면이 매끄러운 복잡한 금속 부품을 제작하는 데 널리 사용됩니다.
다이캐스팅 공정에서는 CNC 기계로 가공된 경화강 금형을 사용합니다. 금형은 생산 요구 사항에 따라 단일 캐비티 또는 다중 캐비티 형태로 제작될 수 있습니다. 그런 다음 비철금속을 용광로에서 녹인 뒤, 기계가 이를 래들로 밀어 넣습니다.
다이캐스팅 제조업체들은 사용하는 금속의 종류에 따라 열 모따기 기계와 냉 모따기 기계 중 하나를 선택합니다. 반고체 주조 방식은 변속기 케이스, 엔진 마운트, 전자 부품 하우징과 같은 복잡한 부품에 더 적합합니다.
냉각이 완료되면 다이캐스팅 부품이 금형에서 배출되며, 약간의 후가공이 필요할 수도 있지만, 표면이 매끄러워 추가 마감 작업의 필요성이 줄어드는 경우가 많습니다.
다이캐스팅은 여러분이 생각하는 것보다 훨씬 더 많은 산업 분야에서 활용되고 있으며, 그럴 만한 타당한 이유가 있습니다. 이 공정은 정밀하고 재현성이 뛰어나며, 견고하고 디테일이 살아있는 부품을 대량으로 생산하는 데 이상적입니다. YP-MFG는 다양한 산업 분야의 브랜드들이 복잡한 설계를 생산 가능한 부품으로 신속하게 전환할 수 있도록 지원합니다. 주요 적용 분야는 다음과 같습니다:
하우징 및 브라켓과 같이 내구성이 뛰어나고 치수 안정성이 뛰어난 부품. 안전이 최우선인 고온 환경에 적합합니다.
내부 프레임, 인클로저 및 커넥터는 사용 빈도가 높은 기기에서 구조적 견고성과 콤팩트하고 세련된 디자인을 조화롭게 결합합니다.
정밀하게 제작된 복잡하면서도 가벼운 하우징으로, 기능성 부품은 물론 외관상 디자인 요소로도 이상적입니다.
일관성과 위생이 절대적으로 중요한 공구 및 하우징용 정밀하고 표면 마감이 깔끔한 부품의 생산을 지원합니다.
가혹한 고부하 환경에서 구조용 및 작동용 부품에 적용되며, 기계적 응력과 마모에 견딥니다.
고속 생산. 대량 생산을 위한 빠른 사이클
뛰어난 표면 마감. 금형에서 바로 매끄러운 부품이 생산됩니다.
엄격한 공차. 최대 ±0.01MM의 정밀 치수
복잡한 형상. 한 번의 단계로 정교한 기하학적 구조를 만들어 냅니다.
대량 생산 시 비용 효율적. 대량 생산 시 단위당 비용이 낮아집니다.
높은 초기 비용. 비싼 금형 및 설비 비용
사용 가능한 재료가 제한적입니다. 특정 합금에서만 사용 가능합니다.
크기 제한. 부품의 중량 및 크기 제한
다공성 문제. 기포는 부품의 강도를 약화시킬 수 있습니다.
설계 제약 조건. 벽 두께 및 탈형각 요구 사항
다이캐스팅에는 “모든 경우에 적용되는” 단일 가격이 존재하지 않는데, 이는 비용이
금형, 재료 사용량, 부품의 복잡도, 그리고
생산 수량이라는 네 가지 주요 요인에 따라 달라지기 때문입니다.
생산량: 생산량이
많을수록, 공구 비용이 더 많은 수량에 걸쳐 분산되므로
부품당 비용은 낮아집니다.
복잡도: 언더컷, 엄격한
공차, 얇은 벽면과 같은 특징들은 설계 및 금형 제작의 복잡성을 가중시킵니다.
팁: 정확한 견적을 받으시려면 지금 바로 CAD 파일을 업로드해 주세요. 당사의 엔지니어들이 무료 DFM(제조 적합성 설계) 분석을 수행하여, 금형 제작에 비용을 지출하기 전에 비용을 절감할 수 있는 설계 최적화 방안을 찾아드릴 것입니다.
고속 생산: 수백 개에서 수천 개에 이르는 부품 수로 확장하는 데 안성맞춤입니다.
탁월한 표면 마감: 금형에서 바로 꺼내면 매장에 바로 진열할 수 있는 매끄러운 부품을 얻을 수 있습니다.
엄격한 공차: 일관성 최대 ±0.01mm.
복잡한 형상: 단 한 번의 생산 공정만으로 정교한 디자인을 구현할 수 있습니다.
YP-MFG는 어떻게 최소화하나요? 다공성 다이캐스팅 부품에서?
다이캐스팅용 부품을 설계할 때는 최적의 성능과 제조성을 확보하기 위해 다음과 같은 몇 가지 주요 고려 사항을 반드시 반영해야 합니다:
네, 다이캐스팅 부품의 후가공은 가능할 뿐만 아니라, 다이캐스팅만으로는 달성하기 어려운 원하는 정밀도와 표면 마감을 얻기 위해 종종 필수적입니다. 후가공을 통해 더 엄격한 공차와 더 매끄러운 표면을 얻을 수 있으며, 이는 고성능 및 미적 요구 사항을 충족하는 데 필수적입니다. 일반적인 후가공 공정으로는 드릴링, 밀링, CNC 가공 등이 있으며, 이를 통해 다이캐스팅 부품의 형상을 정확한 사양에 맞게 정밀하게 다듬을 수 있습니다.
또한, 후가공을 통해 주조 공정 중 발생하는 기공이나 표면 결함과 같은 사소한 결함을 수정할 수 있습니다. 아울러 주조만으로는 구현할 수 없는 복잡한 형상과 미세한 디테일을 추가할 수도 있습니다. 다이캐스팅과 후가공을 통합함으로써 제조업체는 거친 형상에는 다이캐스팅의 속도와 비용 효율성을 활용하는 동시에, 중요한 치수와 표면 마감에 대해서는 CNC 가공의 정밀도를 확보할 수 있습니다.
다이캐스팅 공정은 용융된 비철금속을 정밀하게 제작된 강철 금형(다이)에 주입하는 고압 제조 방식입니다. YP-MFG에서는 모든 부품이 고객의 정확한 사양을 충족하도록 엄격한 5단계 공정을 따르고 있습니다:
준비 및 고정: 먼저 금형 캐비티에 윤활유를 도포하여 부품이 원활하게 배출되도록 하고 온도를 조절합니다. 그런 다음 금형의 두 부분을 고압으로 단단히 고정합니다.
사출: 용융 금속(알루미늄, 아연 또는 마그네슘)을 고속 및 고압 (일반적으로 1,500~25,000 psi)으로 금형 내로 주입합니다. 이를 통해 금속이 가장 복잡한 형상의 틈새까지 완벽하게 채워집니다.
냉각 및 응고: 금속은 금형 내부에서 빠르게 응고됩니다. 당사의 첨단 냉각 시스템은 균일한 온도 분포를 보장하여 내부 응력과 뒤틀림을 최소화합니다.
이젝션: 냉각이 완료되면 금형이 열리고, “샷”(부품과 게이트, 러너와 같은 여분의 재료가 포함된 것)이 유압 핀을 통해 배출됩니다.
트리밍 및 마무리 가공: 여분의 재료를 잘라냅니다. 고객의 요구 사항에 따라, 이후 2차 CNC 가공 또는 표면 마감 처리(예: 분체 도장 또는 양극 산화 처리)를 수행하여 부품을 완성합니다.
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