Servizi personalizzati di pressofusione

Nel settore della pressofusione non esiste un prezzo “universale”, poiché i costi dipendono da quattro fattori chiave: gli stampi, il volume del materiale, la complessità dei pezzi e la quantità prodotta.
Volume di produzione: Maggiore è il volume di produzione, minore è il costo unitario, poiché i costi degli utensili vengono ammortizzati su un numero maggiore di unità.
Complessità: Caratteristiche quali sottosquadri, tolleranze ristrette o pareti sottili aumentano la complessità della progettazione e della realizzazione degli stampi.

Suggerimento: per ottenere un preventivo preciso, carica oggi stesso i tuoi file CAD. I nostri ingegneri effettueranno un’analisi DFM (Design for Manufacturing) gratuita per aiutarti a individuare ottimizzazioni progettuali che ti consentano di risparmiare sui costi prima ancora di spendere un centesimo per gli stampi.

• Produzione ad alta velocità: Ideale per passare da centinaia a migliaia di pezzi.

• Finitura superficiale di qualità superiore: Ottieni componenti lisci e pronti per la vendita direttamente dallo stampo.

• Tolleranze ristrette: Uniformità garantita fino a ±0,01 mm.

• Geometrie complesse: Realizza disegni complessi in un’unica fase di produzione.

In che modo YP-MFG riduce al minimo porosità nei componenti pressofusi?

Nella progettazione di componenti destinati alla pressofusione, è necessario tenere conto di diversi aspetti fondamentali per garantire prestazioni ottimali e la producibilità:

• Spessore delle pareti: mantenere uno spessore uniforme delle pareti per favorire un raffreddamento e una solidificazione omogenei, riducendo il rischio di difetti quali deformazioni o tensioni interne. Le pareti sottili sono preferibili per un raffreddamento più rapido e un risparmio di materiale, ma la loro fattibilità dipende dal metallo utilizzato e dalla complessità del pezzo.

• Angoli di sformo: includere angoli di sformo nella progettazione per facilitare la rimozione del pezzo fuso dallo stampo. In genere, è necessario un angolo di sformo minimo compreso tra 1 e 2 gradi, a seconda della profondità del pezzo.

• Smussature e raggi: incorporare smussature e raggi per eliminare angoli e spigoli vivi, che possono causare concentrazioni di sollecitazioni e punti di inizio delle cricche. Questa modifica migliora inoltre il flusso del metallo fuso all’interno dello stampo.

• Sistema di colata: progettare un sistema di colata efficiente per garantire un flusso corretto del metallo fuso nello stampo, riducendo al minimo le turbolenze e l’ intrappolamento d’aria. La disposizione dei canali di colata influisce sulla distribuzione del materiale e sulla qualità del pezzo.

• Sfiato: è necessario prevedere un adeguato sistema di sfiato per consentire all’aria e ai gas di fuoriuscire dalla cavità dello stampo durante l’iniezione di metallo. Ciò contribuisce a prevenire la porosità e il riempimento incompleto.

• Semplificazione della geometria: semplificare il più possibile la geometria per evitare sottosquadri ed elementi complessi che richiedono meccanismi di stampaggio articolati, i quali possono aumentare i costi di attrezzaggio e complicare il processo di fusione.

Sì, la lavorazione secondaria dei pezzi pressofusi non solo è possibile, ma spesso è necessaria per ottenere la precisione e le finiture superficiali desiderate che la sola pressofusione potrebbe non garantire. La lavorazione successiva consente di ottenere tolleranze più strette e superfici più lisce, elementi fondamentali per soddisfare requisiti di elevate prestazioni ed estetici. I processi di lavorazione successiva più comuni includono la foratura, la fresatura e la lavorazione CNC, che perfezionano le caratteristiche del pezzo pressofuso secondo specifiche precise.

Inoltre, la lavorazione successiva alla fusione consente di correggere eventuali difetti minori che si verificano durante il processo di fusione, quali porosità o imperfezioni superficiali. Consente inoltre di aggiungere caratteristiche complesse e dettagli precisi che non possono essere ottenuti esclusivamente tramite la fusione. Integrando la pressofusione con la lavorazione successiva, i produttori possono sfruttare la velocità e l’efficienza in termini di costi della pressofusione per ottenere la forma grezza, raggiungendo al contempo la precisione della lavorazione CNC per le dimensioni critiche e le finiture.

Il processo di pressofusione è un metodo di produzione ad alta pressione in cui il metallo non ferroso fuso viene iniettato in uno stampo in acciaio (matrice) realizzato con precisione. Noi di YP-MFG seguiamo un rigoroso processo in 5 fasi per garantire che ogni componente soddisfi esattamente le vostre specifiche:

1. Preparazione e serraggio: Si inizia lubrificando le cavità dello stampo per garantire un facile espulsione dei pezzi e il controllo della temperatura. Le due metà dello stampo vengono quindi saldamente serrate ad alta pressione.

2. Stampaggio a iniezione: il metallo fuso (alluminio, zinco o magnesio) viene iniettato nello stampo ad alta velocità e pressione (in genere tra 1.500 e 25.000 psi). Ciò garantisce che il metallo riempia anche le geometrie più complesse.

3. Raffreddamento e solidificazione: il metallo si solidifica rapidamente all’interno dello stampo. I nostri sistemi di raffreddamento all’avanguardia garantiscono una distribuzione uniforme della temperatura per ridurre al minimo le tensioni interne e le deformazioni.

4. Espulsione: una volta raffreddato, lo stampo si apre e il “pezzo” (il componente più il materiale in eccesso, come i canali di colata e i canali di distribuzione) viene espulso tramite perni idraulici.

5. Rifilatura e finitura: il materiale in eccesso viene rifilato. A seconda delle vostre esigenze, eseguiamo poi una lavorazione CNC secondaria o una finitura superficiale (come la verniciatura a polvere o l'anodizzazione) per completare il pezzo.